Machine de fabrication de craie

Cela dépend du modèle spécifique et de la cadence de la machine. Pour la série FM400 (modèles manuels), un opérateur qualifié travaillant sur une seule journée de 8-heures peut produire entre 4 000 et 5 000 pièces. Pour la ligne FM800 entièrement automatisée-encore une fois, sur la base d'un quart de travail de 8-heures-la production varie systématiquement de 25 000 à 32 000 pièces. Pourquoi cette fluctuation ? Parce que le temps de séchage n'est pas pris en compte dans le cycle de fonctionnement de la machine ; la capacité de rotation de votre étuve de séchage est en réalité le goulot d'étranglement. Nous avons effectué des tests réels sur le terrain : le cycle complet-y compris l'injection du coulis, la solidification, le démoulage et la ré-injection-prend entre 45 et 60 secondes. Vous pouvez faire le calcul vous-même : 60 cycles par heure, produisant 800 pièces par cycle, donnent un maximum théorique de 48 000 pièces. Cependant, dans la pratique, vous devez tenir compte des tâches auxiliaires, telles que le remplacement des plateaux, le nettoyage des écrans et le réapprovisionnement en matières premières, vous devez donc réduire ce chiffre théorique d'environ 20 %. Ne faites pas confiance à ces fournisseurs qui prétendent produire des taux de production de 50 000 pièces ; ces chiffres représentent des données de « test à sec » obtenues en excluant complètement tout le temps auxiliaire nécessaire.

Oui, c’est possible, même si la texture et la sensation qui en résulteront seront différentes. La poudre de gypse (sulfate de calcium hémihydraté) se solidifie rapidement au contact de l'eau-permettant un démoulage en 2 à 5 minutes. La craie obtenue est relativement douce et écrit très facilement, ce qui la rend idéale pour un usage pédagogique. Le carbonate de calcium (en particulier le carbonate de calcium « lourd ») ne se solidifie pas tout seul ; il nécessite l'ajout d'un liant (tel que du PVA ou de la colle d'amidon). Cela prolonge le temps de solidification à plus de 10 minutes, mais la craie obtenue est plus dure et plus résistante à l'usure, ce qui la rend couramment utilisée à des fins de marquage industriel. En termes de fonctionnement pratique, le basculement entre ces matières premières sur la même machine ne nécessite pas de changer le moule lui-même ; cependant, vous devez ajuster deux paramètres spécifiques : le rapport eau-sur-solides et le niveau de vide. Pour la poudre de gypse, le rapport eau-sur-gypse est généralement d'environ 0,6 à 0,7 ; pour le carbonate de calcium, le rapport liquide-à-solides doit être légèrement inférieur-sinon, le mélange sera trop fin pour adhérer correctement et remplir les cavités du moule. Concernant le niveau de vide : pour la poudre de plâtre, un réglage de 0,6 à 0,7 bar est suffisant ; cependant, pour le carbonate de calcium, le vide doit être poussé à plus de 0,8 bar pour garantir un compactage correct. Une erreur courante commise par les débutants est de ne pas ajuster le niveau de vide lors du changement de matière première-le résultat est un lot de craie criblé de nids d'abeilles-comme des poches d'air.

Absolument. Nous avons rencontré et traité avec succès même les cas les plus extrêmes : par exemple, un client de la province du Yunnan dont les travailleurs n'avaient même pas terminé l'école primaire et possédaient des compétences d'alphabétisation très limitées. Le panneau de commande ne comporte que quatre boutons : vert (démarrer), rouge (arrêt), jointoiement manuel et démoulage manuel. Les icônes sont conçues pour ressembler à des feux de circulation. Nous avons fourni à l'opérateur une feuille A4 illustrant les étapes : 1. Appuyez sur Vert ; 2. Attendez que la lumière clignote trois fois ; 3. Retirez le bac à matériaux. En deux jours, il était capable de faire fonctionner la machine de manière autonome. Le plus difficile n’est pas l’opération elle-même, mais la formulation. Vous devez lui apprendre à juger de la consistance du lisier-en insérant une baguette, en la retirant et en observant le lisier pendant qu'il s'égoutte lentement vers le bas ; il doit former un flux continu sans se briser ni s'agglutiner. Cela demande un certain « ressenti », mais avec une semaine de pratique, on peut le maîtriser. Ne vous attendez pas à ce que le travailleur comprenne la chimie du gypse ; il vous suffit de lui dire : « Si c'est trop épais, ajoutez plus d'eau ; si c'est trop liquide, ajoutez plus de poudre », et il pourra l'ajuster correctement.

Les composants les plus vulnérables ne sont pas les moteurs, mais plutôt les moules et les éjecteurs. Les moules comportent des trous percés avec précision ; au fil du temps, l’utilisation de coulis de gypse provoque une accumulation de tartre à l’intérieur. Toutes les deux semaines, vous devez démonter les moules, les tremper dans de l'acide chlorhydrique dilué, puis utiliser une brosse douce pour nettoyer les trous. Si vous négligez cette étape, les parois intérieures des trous deviendront rugueuses, ce qui entraînera des rayures ou une rugosité de la surface de la craie lors du processus de démoulage. Quant aux éjecteurs, effectuer un essai à sec (sans matière) chaque jour avant de démarrer la production ; utilisez une jauge d'épaisseur pour mesurer leur hauteur et ajustez-les si l'écart dépasse 0,2 millimètres. Les broches d'éjection mal alignées sont la principale cause de bâtons de craie cassés. Un autre élément consommable est la lame du grattoir en caoutchouc, qui doit généralement être remplacée tous les trois mois pour un coût d'un peu plus de dix yuans. Les moteurs et les pompes à vide devraient fonctionner de manière fiable pendant trois à cinq ans dans des conditions normales d'utilisation, mais vous devez absolument les associer à un stabilisateur de tension.-étant donné la tension fluctuante dans les réseaux électriques ruraux, j'ai vu beaucoup trop de cas où le variateur de fréquence grille.